Для того чтобы процесс волочения совершался наиболее рационально, необходимо контролировать форму волочильного очка. Основными объектами при этом контроле являются размеры угла волочения и длины цилиндрической части глазка, а также состояние поверхности. Определение формы волочильного глазка производится методом снятия отпечатков глазка на проволоке из пластичного и мягкого металла. Для этой цели кусок проволоки диаметром на 15-25% больше диаметра измеряемого глазка протягивают на некоторую длину, после чего на нем наносят с двух сторон очка риски.

После нанесения рисок проволоку вытягивают из глазка в обратном направлении. Затем вторую проволоку затягивают в очко на небольшую длину, но с другой стороны, и также делают две риски. Протянутые проволоки с полученными на них отпечатками укладывают таким образом, чтобы риски точно совпадали друг с другом.

В этом случае горизонтальная проекция отпечатков дает представление о форме глазка. На практике чаще всего ограничиваются контролем угла волочения а и длины цилиндрической части с. Для этого делают лишь один отпечаток на проволоке, затягиваемой в глазок со стороны входа.

На этой стороне делают риску, а со стороны выхода окисляют проволоку травителем, который не действует на материал матрицы. Для ускорения замера угла волочения применяется микроскоп с установленным на нем специальным окуляром.

При проектировании технологического процесса необходимо выбрать оптимальную скорость волочения, которая устанавливается опытным путем. В настоящее время процесс волочения все больше и больше интенсифицируется за счет повышения скорости протяжки и повышения обжатий. Этому способствует выбор наиболее качественных технологических смазок и применение хорошего инструмента.

Кроме того, последними исследованиями показано, что использование высоких скоростей несколько снижает сопротивляемость деформированию вследствие большого выделения тепла и разогрева металла.