Сокращение времени на единицу изделия особенно резко сказывается при сравнении ковки и штамповки деталей, имеющих сложную конфигурацию. Все это послужило причиной весьма широкому применению штамповки в кузнечном производстве. При определении размеров заготовки для штамповки необходимо исходить из двух основных положений: объем заготовки должен быть больше объема штампованной детали на величину отходов и потерь; сечение любого места заготовки должно несколько превышать соответствующее сечение изделия. Это оказывается необходимым, так как металл в процессе штамповки в продольном направлении ручья почти не течет.

При освоении технологии штамповки новых деталей обычно бывает необходимо проверить несколько заготовок различной конфигурации. Для этого все отштампованные изделия проверяются на макроструктуру в нескольких сечениях. Наиболее оптимальной заготовкой будет та, которая дает правильное расположение волокна, полное оформление изделия и минимальный заусенец.

Перед началом работы штампы должны обязательно нагреваться. Температуру следует иметь не менее 250-350°. Это снизит скорость охлаждения заготовки и тем самым повысит ее деформируемость. Нагрев особенно важен при штамповке деталей из магниевых сплавов, которые становятся чрезвычайно хрупкими при температуре ниже 250°. Штамповка изделий может проводиться двумя методами.

Первый предполагает предварительную подготовку заготовки открытой ковкой с последующей штамповкой в одном или нескольких одноручьевых штампах. Этот метод применяется как при изготовлении крупногабаритных деталей, не позволяющих в одном штампе расположить несколько ручьев, так и при выполнении мелких заказов, когда стоимость изготовления сложного штампа не окупается количеством деталей. При массовом производстве мелких деталей всегда применяется второй метод — многоручьевые штампы, в которых заготовка последовательно получает окончательные размеры и форму.

Этот метод может обеспечить гораздо большую производительность, чем первый, но им труднее получить изделия с минимальными допусками.