Производство плакированных листов

Производство плакированных листовБиметаллы обычно применяются с целью экономии дорогостоящих цветных металлов, а иногда для получения изделий, обладающих особыми физическими свойствами. Процессы плакирования и производства биметалла основаны на явлениях диффузии атомов одного металла в кристаллическую решетку другого, что обеспечивает прочность сцепления. При нагреве и совместной прокатке металлов диффузия протекает более ускоренно. В настоящее время промышленность предъявляет разнообразные требования к изделиям, полученным прокаткой.

Для некоторых специальных целей, в частности для обшивки самолетов, требуются листы с хорошей выкаткой, т. е. не имеющие волнистости и отличающиеся гладкой зеркальной поверхностью. Для получения таких листов отжиг металла производят в печах, имеющих нейтральную (защитную) атмосферу (светлый отжиг), а прокатку ведут в холодном состоянии, с малыми обжатиями, на отполированных, зеркальных валках. Если металл окислился, его подвергают травлению, а затем катают в холодном состоянии.

Некоторые сплавы обладают весьма интересным свойством увеличивать с течением времени свою прочность без существенного изменения пластичности. Это явление называется старением. Для обеспечения этого процесса предварительно необходимо произвести закалку сплава.

Закалкой называется фиксирование при низкой температуре структуры сплава, свойственной высокой температуре. Закалить можно только сплав, в структуру которого входит несколько фаз, причем растворимость их в основе сплава должна изменяться с температурой. Закаленный сплав по своей структуре является однородным, но при обычной температуре он неустойчив.

С течением времени в обычных условиях (естественное старение) или при сравнительно небольшом нагреве (искусственное старение) растворенные при нагревании под закалку в сплаве фазы начинают самопроизвольно выделяться в виде мельчайших, не видимых даже в самый сильный микроскоп частиц. При этом происходит значительное возрастание твердости и прочности сплавов.

Читайте так же:

Оставить комментарий